Vollautomatisches Hochregallager für die Wellpappenverarbeitung
Im niedersächsischen Schüttorf errichtete der Intralogistik-Experte SIVAplan für den Verpackungshersteller Packners ein vollautomatisches Distributionslager. Dabei mussten die Ingenieure tief in die Trickkiste greifen, denn das Transportgut Wellpappe stellte hohe Ansprüche an das Können der Planer.
Der Standort von Packners liegt unmittelbar neben dem Wellpappe-Produzenten Prowell, von dem das Unternehmen die Rohware für seine Produktion bezieht. Die Lage ist geschickt gewählt, erhält Packners die benötigte Ware so ohne Zeitverlust und hohe Transportkosten direkt aus dem Lager des Nachbarn. Über eine 60 Meter lange Brücke erreicht die Rohware das Werk von Packners, wo sie direkt verarbeitet oder in einem Pufferlager vorgehalten wird. Die fertige Ware wird bis zum Versand im vollautomatischen Kanallager bereitgehalten. 2010 siedelte sich Packners neben dem großen Nachbarn auf der grünen Wiese an. Außer dem Bau des Produktionsbereichs musste auch die Planung und Realisierung eines entsprechenden Hochregallagers koordiniert werden. Auf der Suche nach einem passenden Partner fand Packners den Troisdorfer Materialfluss-Spezialisten SIVAplan. Seit über 40 Jahren entwickelt das Unternehmen aus der Nähe von Köln individuelle Lösungen für die Intralogistik unterschiedlichster Branchen. Als Generalunternehmer lieferte SIVAplan bei dem aktuellen Projekt neben dem Regalstahlbau auch die gesamte Steuerungstechnik inklusive Materialfluss- und Lagerverwaltungsrechner.
Projektplanung ist nicht von Pappe
Das Material Wellpappe stellte die Ingenieure von SIVAplan vor einige Herausforderungen. Denn beim Transport relativ leichter Güter wie Pappe und Verpackungsmaterialien spielen Faktoren wie Volumen und Gewicht eine große Rolle. "Auch große Stapel aus Wellpappe sind relativ leicht", erklärt Peer Vespermann, Leiter Vertrieb und Marketing und Mitglied der Geschäftsleitung von SIVAplan. "Daher darf man solche Gebinde beispielsweise nicht mit zu hoher Geschwindigkeit befördern, da der entstehende Luftstrom die Fracht auf dem Transportmittel oder in den Kanälen bewegen kann", so Perr Vespermann weiter.
Neues Lager bietet Platz für 14.000 Paletten
Die neue Anlage wurde als eingassiges Kanallager in Silo-Bauweise errichtet. Mit 80 Metern Länge, 28 Metern Breite und einer Höhe von 34 Metern bietet es - neben einem kleinen Pufferlager für die Rohware - Platz für 14.000 Europaletten zur Lagerung der Fertigware.
Während die fertigen Kartonagen mit einem Regalbediengerät gefahren werden, kommt beim Transport der Rohware ein Senkrechtförderer zum Einsatz. Eine Besonderheit bei dem Projekt ist der palettenlose Transport der Rohware aus dem Lager von Prowell zur Produktion von Packners.
Palettenloser Transport bringt Kostenersparnis
Die Verwendung von Paletten ist für Unternehmen ein ernstzunehmender Kostenfaktor, da diese regelmäßig Kontrollen, Reparaturen und Ersatzbeschaffungen erfordern. Auch das Vorhalten einer entsprechend großen Zahl an Paletten ist zur Sicherstellung der reibungslosen Logistikabläufe nötig.
Packners setzt daher auf den palettenlosen Transport der Rohware aus dem Prowell-Lager. Die Wellpappe-Bögen sind bei der Überführung lediglich umreift und können so effizient zwischen dem Hersteller und der Produktion transportiert werden.
Senkrechtförderer vs. Regalbediengerät
Das Lager im Bereich der Anlage von Packners dient als Puffer und sichert einen reibungslosen Produktionsablauf. "In der Regel verarbeitet Packners die Wellpappe direkt aus dem Prowell-Lager. Sollte es hier zu Lieferengpässen kommen, kann die Produktion auf die Ware aus dem Puffer zurückgreifen", erklärt Peer Vespermann. Für die Beschickung des Lagers empfahlen die Experten von SIVAplan den Einsatz eines Senkrechtförderers. "Für die Anzahl der anfallenden Ein- und Auslagerungen war dies im Vergleich zu einem Regalbediengerät die wirtschaftlichere Lösung", so Peer Vespermann. SIVAplan rüstete den Senkrechtförderer mit zwei mal zwei SAT-Geräten aus, so dass auch großformatige Rohware ohne Probleme transportiert werden kann.
Paletten werden im 4er-Pulk transportiert
Die fertigen Kartons verlassen die Produktion palettiert und gewickelt. Vor dem Transport in das Hochregallager durchlaufen die Paletten eine automatische Konturenkontrolle, die fehlerhaften Exemplare werden zur Überprüfung auf einem separaten Platz abgesetzt. Nichtbeanstandete Paletten werden vom Regalbediengerät einzeln, paarweise oder als 3er-Pulk im Lager befördert. Bei der Auslagerung können dem RBG verschiedene Staubahnen im Erdgeschoss als Ziel vorgegeben werden. Hier können sie bequem per Stapler oder mit einem Handwagen aufgenommen und verladen werden.
Intensive Schulung sichert störungsfreie Inbetriebnahme
Nach kurzer Planungsphase fiel im Frühjahr 2010 der Startschuss für den Bau des neuen Lagers, das bereits im Oktober fertiggestellt wurde. Dank der umfassenden Betreuung und der intensiven Schulung der Mitarbeiter durch SIVAplan konnte Packners seine Produktion wie geplant Ende 2010 aufnehmen. "Weil bei uns im Grunde nur Papier und Luft transportiert wird, ist die Planung und Realisierung der optimalen Logistik umso schwieriger", erklärt Frank Gausepohl, Geschäftsführer von Packners. "Zur Lösung dieser besonderen Problematik muss man sich schon tief in das Thema einarbeiten, was den Spezialisten von SIVAplan aber hervorragend gelungen ist", so der Geschäftsführer.
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