Rahmenbedingungen erfordern kreative Lösung: SIVAplan baut vollautomatisches Kanallager für Milchwerke Jäger
Die traditionsreichen Milchwerke Jäger befinden sich im Zentrum der oberbayrischen Ortschaft Haag. Im Laufe der Jahre wurde jeder freie Fleck zum Um- und Ausbau der Werksinfrastruktur genutzt. Als die Modernisierung der innerbetrieblichen Logistik anstand, suchte der Lebensmittelhersteller Rat beim Unternehmen Sivaplan aus Troisdorf. Die Experten des Intralogistik-Systemanbieters bewiesen bei der Auslegung des neuen Kanallagers viel Geschick bei der Nutzung des knappen zur Verfügung stehenden Raums.
Seit mehr als 140 Jahre produzieren die Milchwerke Jäger nun schon Käse- und Milchprodukte im oberbayrischen Haag. Dabei ist das Unternehmen seinem Standort mitten im Ortskern treu geblieben, während seiner kontinuierlichen Expansion ließ der Betrieb keine Möglichkeit zur Erweiterung ungenutzt. Das Unternehmen exportiert mehr als 90 Prozent seiner Erzeugnisse ins Ausland, ein problemloser und effizienter Materialfluss ist für die Milchwerke daher von höchster Bedeutung. Aus diesem Grund beschloss das Unternehmen 2008 den Neubau eines vollautomatischen Hochregallagers, das nicht nur die benötigte Lagerkapazität schaffen, sondern auch die Abläufe in der Logistik verschlanken sollte. Keine leichte Aufgabe, musste das Lager doch in die bestehenden Gebäudestrukturen integriert werden. Auch der dörfliche Charakter des Ortskerns sollte vom Ausbau unberührt bleiben. Nach langer Suche fanden die Bayern schließlich einen kompetenten Partner im nordrhein-westfälischen Troisdorf. Seit mehr als 35 Jahren plant und baut Sivaplan Hochregallager aller Größenordnungen. Von den verschiedenen Lager- und Fördersystemen bis zur erforderlichen Software bietet das Unternehmen alle nötigen Komponenten für einen effizienten Materialfluss aus einer Hand.
Drei Ebenen, zwei Kühlbereiche, ein Konzept
Nach den Vorgaben der Milchwerke Jäger entwickelten die Intralogistiker aus Troisdorf eine maßgeschneiderte Lösung. Das realisierte Konzept sieht im ersten Stockwerk des neuen Gebäudes ein Lager mit drei Ebenen vor. Unterteilt wurde das Lager in zwei Areale mit Temperaturbereichen von 2 und 7°C. Das Erdgeschoss bot ausreichend Platz für ein weiteres Lager und den geräumigen Versandbereich. Die Ingenieure haben das Lager der asymmetrischen Form des Gebäudes angepasst, sodass die einzelnen Kanäle in der Tiefe zwischen vier und dreizehn Paletten fassen. Insgesamt bietet das Lager damit Platz für 2.860 Europaletten. Die Einlagerung übernehmen zwei neue 2-Mast-Regalbediengeräte mit je einem Kanalfahrzeug (Bild). Das untere Anfahrmaß der Regalbediengeräte wurde aufgrund der geringen Bauhöhe von 7,5 Metern auf sensationelle 400 mm optimiert. Aufgrund des durchdachten Konzepts laufen Einlagerung und Versand nun vollautomatisch: Die Produkte gelangen auf Paletten aus der Produktion ins Lager. Hier erfassen Mitarbeiter des Betreibers die Barcodes der Palettenetiketten mit einem Handscanner. Danach wird die Ladung in einem Wickler mit Folie gesichert, bevor die Paletten automatisch an ihren Lagerplatz im entsprechenden Temperaturbereich gelangen. Das Lager im Obergeschoss wird über einen Senkrechtförderer mit aufgebautem Drehtisch beschickt. Sollte das Gewicht oder die Kontur einer Palette nicht stimmen, wird sie vom System automatisch aussortiert und zur Kontrolle an einem „Nicht in Ordnung"-Platz (NIO-Platz) abgestellt.
13 Bahnen sorgen für eine zügige Auslagerung
Die Auslagerung wird ebenfalls vollautomatisch vom Werk- oder Lagerverwaltungsrechner angestoßen. Das entsprechende Regalbediengerät holt die angeforderten Paletten aus den Gassen, übergibt sie an die zentrale Fördertechnik mit deren Hilfe die Ladungsträger in den Versandbereich im Erdgeschoss gelangen. Ein Verfahrwagen übernimmt dann die Verteilung auf insgesamt 13 Bereitstellungsbahnen. Auch unerwartete Aufträge kann das System zügig abarbeiten, hierfür wird eine Bahn für Expressauslagerungen frei gehalten. Insgesamt lassen sich im Versandbereich so drei Lkw-Ladungen auf Schwerkraftrollenbahnen bereitstellen. Um Fehlbeladungen zu vermeiden, werden wichtige Angaben wie die Artikel, der Kundenname und Tourendetails auf großen Displays über den einzelnen Bahnen angezeigt. Verwaltet und gesteuert wird das Lager und die gesamte Fördertechnik durch das Programm SIVAsoft mit den Komponenten WMS, MFR und VISU. Im Frühjahr 2009 fiel der Startschuss für den Bau des Lagers, das im Februar 2010 seinen Betrieb aufnahm. Seitdem arbeitet die Logistik im Dreischichtbetrieb.